SEMANA I: INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE CONCRETO

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

Introducción: 

El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos activos del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que son la arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran porcentaje del volumen final del producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos de la reacción química de la “lechada”. 

Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones, primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran popularidad entre los ingenieros civiles por su pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.

Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto ocurre un cambio de volumen conocido como contracción por secado y que generalmente se expresan en unidades de longitud en vez de hacerlo en unidades de volumen, debido a la comodidad y fácil manejo de las unidades longitudinales.

El Concreto:

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales.

El cemento junto a una fracción del agua del concreto componen la parte pura cuyas propiedades dependen de la naturaleza del cemento y de la cantidad de agua utilizada.

Esta pasta pura desempeña un papel activo: envolviendo los granos inertes y rellenando los huecos de los áridos, confieren al concreto sus características:

De resistencias mecánicas.

De contracción

De fisurabilidad.

COMPONENTES:  El concreto está constituido por una mezcla, en proporciones definidas de:

Cemento.

Agua.

Áridos.

Los áridos lo forman arenas, gravas generalmente no mayores de 5 cm; el cemento es de fraguado lento, generalmente Portland. El agua debe estar limpia y exenta de limos y sales. En el concreto, la grava y la arena constituyen el esqueleto, mientras que la pasta que se forma con el cemento, que fragua primero y endurece después, rellena los huecos uniendo y consolidando los granos de los áridos. Al concreto se le puede añadir aditivos para mejorar algunas de sus propiedades.

El Concreto:

CUALIDADES DEL CONCRETO FRESCO:

CONSISTENCIA: La facilidad con que un concreto fresco se deforma nos da idea de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta deformación son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la forma y tamaño de sus áridos.

DOCILIDAD: La docilidad puede considerarse como la aptitud de un concreto para ser empleado en una obra determinada; para que un concreto tenga docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesión adecuada, así, cada obra tiene un concepto de docilidad, según sus medidas y características.

DENSIDAD: Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del concreto pues el peso varía según la granulometría, y humedad de los áridos, agua de amasado y modificaciones en el asentamiento.

Reseña histórica:

Antigua roma: Cal, ceniza volcánica, piedra, barras metalicas

1825: El primer concreto moderno producido en América se utiliza    en la construcción del canal de  Erie, se utilizo cemento de cal hidráulica. Nueva york

1914: El Canal de Panamá fue abierto después de décadas de construcción. Ofrece tres pares de exclusas de concreto con suelos tan gruesos como 20 pies y las paredes tan gruesas como 60 pies en el fondo.

1993: Museo JFK, Boston

El museo por sí mismo es una estructura dramáticamente angular de cristal verde y concreto blanco que se aprovecha del inclinado terreno costero con dramáticas vistas del mar y de la ciudad.

NATURALEZA DEL CONCRETO

El concreto es un material compuesto formado por partículas de material granular grueso (agregados minerales o rellenador) embebidos en una matriz dura de material (cemento o ligante) que llena los espacios vacíos entre las partículas y burbujas manteniéndolas juntas.

Los agregados pueden ser obtenidos de diferentes tipos de materiales, sin embargo principalmente hacemos uso de los materiales naturales, comúnmente rocas. Estos son esencialmente materiales inertes los cuales, por conveniencia, son separados en una fracción gruesa y en una fracción fina.

Similarmente el cemento puede ser formulado a partir de diferentes composiciones químicas. Cemento es un nombre genérico que puede ser aplicado a cualquier material ligante. Por lo tanto deben ser utilizados descriptores para calificar al cemento cuando nos referimos a un cemento específico

ANTECEDENTES EN EL PERÚ:

La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para ser más específicos con el material cementante, que desde tiempos remotos ha servido para dar mayor resistencia, ante los agentes de intemperismo, a la construcción de viviendas, templos, palacios, etc. y por ende a una mayor comodidad social. Por ejemplo en la cultura Egipcia se utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus construcciones

Pero en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra y adobe, etc. “No existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este periodo que se caracterizo por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin el elementos ligantes de unión entre piezas”

Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:

“…en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra grande de rio amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el calicanto”

Tipos de Concreto
Concreto simple	También se suele referir a él   denominándolo simplemente concreto.  Es el material obtenido al mezclar   cemento portland, agua y áridos de  varios tamaños, superiores e inferiores  a 5 mm, es decir, con grava y arena.
Concreto en masa	Es el concreto que no contiene en su  interior armaduras de acero. Este  hormigón solo es apto para resistir  esfuerzos de compresión.
Concreto armado	Es el concreto que en su interior tiene  armaduras de acero, debidamente  calculadas y situadas. Este hormigón  es apto para resistir esfuerzos de  compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.
Concreto pretensado	Es el concreto que tiene en su interior  una armadura de acero especial  sometida a tracción.Puede ser   pre-tensado si la armadura se  ha tensado antes de colocar el  hormigón fresco o post-tensado si  la armadura se tensa cuando el  hormigón ha adquirido su resistencia.
Mortero	Es una mezcla de cemento, agua y  arena (árido fino), es decir, un hormigón  normal sin árido grueso.
Concreto ciclópeo	Es el concreto que tiene embebidos en  su interior grandes piedras de dimensión  no inferior a 30 cm.
Concreto sin finos	Es aquel que solo tiene árido grueso,  es decir, no tiene arena (árido menor  de 5 mm).
Concreto aireado o celular	Se obtiene incorporando a la mezcla   aire u otros gases derivados de  reacciones químicas, resultando un  hormigón baja densidad.
Concreto de alta densidad	Fabricados con áridos de densidades   superiores a los habituales  (normalmente barita, magnetita,  hematita…) El hormigón pesado se  utiliza para blindar estructuras y  proteger frente a la radiación.

Tipos de Concreto
Concreto Estructural	Es recomendado para usarse en   construcciones cuya falla estructural  podría causar la pérdida elevada de  vidas; así como construcciones cuyo  funcionamiento es esencial a raíz  de una emergencia urbana como hospitales , escuelas, estadios, templos, salas de   espectáculos, hoteles, museos,  departamentos y todo aquel local  que aloje equipo valioso
Concreto liviano	El concreto ligero aquel cuya densidad  en estado plástico, no es mayor a  1,900kg/m3. Es decir, posee pesos   unitarios por debajo del rango del  concreto convencional, entre 2200kg/m3  y 2,400 kg/m3.   Recomendado especialmente para la   construcción de coberturas livianas,  aislamientos, rellenos y elementos de  amortiguación de impactos.
Concreto normal	Es habitualmente utilizado en   elementos estructurales como cimientos,  placas o losas, columnas, muros, canales,  tanques y pisos.
Concreto premezclado	Concreto producido bajo los parámetros  de sostenibilidad: respetuoso y  amigable con el medio ambiente y con la  sociedad. Un adecuado balance en la eficiencia de recursos a través del ciclo de vida de la estructura.
Concreto prefabricado	Bloques de concreto prefabricados de  distintas clases que brindan mayor  control de calidad y minimizan el plazo  de la construcción de la obra
Concreto bombeado	Se utilizan cuando las condiciones de la  obra tienen lugares y zonas en donde  el acceso es limitado y se encuentran  atestados de materiales y equipo.  Casi todas las bombas, grandes y   pequeñas, pueden bombear verticalmente  hasta una altura de 100 150 ft, de modo que se presta también para la construcción de edificios de muchos pisos.
Concreto postensado	Es aquel concreto al que se somete,  después del vertido y fraguado, a  esfuerzos de compresión por medio  de armaduras activas (cables de acero)   montadas dentro de vainas. El empleo  de hormigón postesado suele  reducirse a estructuras sometidas  a grandes cargas y con grandes  separaciones entre apoyos, en las cuales la reducción del coste de los materiales compensa el aumento de la complejidad de ejecución.

CEMENTO

Concepto

La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reacción química del cemento con el agua durante el proceso de hidratación, comprende cuatro elementos fundamentales:

• El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reacción química e hidratación del cemento.

• Los poros incluidos en ella.

• El cemento hidratado, si lo hay.

• Los cristales de Hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado durante la hidratación del cemento.

Propiedades generales del cemento

•         Buena resistencia al ataque químico.

•         Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

•         Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.

•         Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

•         Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

TIPO I:cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales normal es el cemento Pórtland destinado a obras
de concreto en general, cuando en las mismas no se
especifique la utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras
industriales, conjuntos habitacionales)

TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas)

de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento
Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto)

TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días

Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que
la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando

TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas)

TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina)

Usado donde se requiera una elevada resistencia a la
acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras 

                   TIPO I:cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales

• TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas)

• TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días

• TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas)

• TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina)

Cemento Portland:

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el condado de Dorset.

Fabricación :

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases: 

Preparación de la mezcla de las materias primas: Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen: óxido de calcio (44 %), óxido de silicio (14,5 %), óxido de aluminio (3,5 %), óxidos de hierro (3 %) óxido de manganeso (1,6 %). 

Producción del clinker: Se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C Se compone aproximadamente de:

40-60 % de silicato tricálcico,

20-30 % silicato dicálcico,

7-14 % aluminato tricálcico,

5-12 % ferritoaluminato tetracálcico

Preparación del cemento. El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

64 % óxido de calcio

21 % óxido de silicio

5,5 % óxido de aluminio

4,5 % óxidos de hierro

2,4 % óxido de magnesio

1,6 % sulfatos

1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cemento Andino S.A.

 

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"

Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland MS-ASTM C-1157

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cementos Selva S.A.

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"

Cemento Portland Tipo II*

Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo IP

Cemento Portland Tipo IPM

NORMA TÉCNICA NTP 334.090 PERUANA

Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de Normalización posee la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todomomento.

La presente NTP se aplica a los siguientes tipos de cemento adicionado que generalmente son concebidos para el uso indicado.

5.1.1 Cementos Portland adicionados para construcción de concreto en general.

5.1.1.1 Tipo IS: Cemento Portland con escoria de alto horno.

5.1.1.2 Tipo IP: Cemento Portland puzolánico.

5.1.1.3 Tipo IL: cemento Portland – caliza

5.1.1.4 Tipo I(PM): Cemento Portland puzolánico modificado.

5.1.1.5 Tipo IT: Cemento adicionado ternario.

5.1.1.6 Tipo ICo: Cemento Portland compuesto.

Propiedades especiales

5.3.1 Cuando se solicite, se debe especificar moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación, o ambos, agregando el sufijo (MS) o (MH), respectivamente, al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.

5.3.2 Cuando se solicite por el comprador de alta resistencia a los sulfatos, se debe especificar agregando el sufijo (HS) al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.

5.3.3 Cuando se solicite por el comprador se debe especificar bajo calor de hidratación, agregando el sufijo (LH), al tipo de cemento indicado en el apartado

SEMANA II: AGUA DE MEZCLA

AGUA DE MEZCLA

El agua es el componente del concreto que entra en contacto con el cemento generando el proceso de hidratación, que desencadena una serie de reacciones que terminan entregando al material sus propiedades físicas y mecánicas, su buen uso se convierte en el parámetro principal de evaluación para establecer el eficiente desempeño del concreto en la aplicación.

Agua de curado

Es la cantidad de agua adicional que requiere el concreto una vez endurecido a fin de que alcance los niveles de resistencia para los cuales fue diseñado. Este proceso adicional es muy importante en vista de que, una vez colocado, el concreto pierde agua por diversas situaciones como: altas temperaturas por estar expuesto al sol o por el calor reinante en los alrededores, alta absorción donde se encuentra colocado el concreto, fuertes vientos que incrementan la velocidad de evaporación. Aunque en la actualidad existen productos que minimizan la pérdida superficial del agua, en el caso de que no sean utilizados se requiere adicionársela periódicamente a los elementos construidos para que alcancen el desempeño deseado.

Diseño de mezcla

El agua en el concreto es fundamental porque al relacionarla con la cantidad de cemento contenido en la mezcla (relación agua/cemento), es la que determina la resistencia del mismo y en condiciones normales su durabilidad. Concretos con altos contenidos de agua (relaciones agua/cemento por encima de 0,5) pueden proporcionar resistencias bajas y ser susceptibles de ser atacados fácilmente por los agentes externos. Por el contrario, relaciones agua/cemento bajas (menores de 0,45) contribuyen de forma significativa a la resistencia de los elementos, tanto a la compresión y mejor desempeño de la estructura, como al ataque de agentes que se encuentran en el medio ambiente, y en consecuencia a la durabilidad.

Por ello, es fundamental el control de adición de agua a la mezcla durante su preparación o colocación ya que al alterar la condición inicial de esta (aumentar la relación agua/cemento para conseguir mayor facilidad en la acomodación y el acabado, puede afectar de forma apreciable el desempeño del mismo consiguiéndose menores resistencias a la compresión o desgastes prematuros de los elementos construidos.

AGUA DE MAR PARA EL CONCRETO

El agua de mar no se puede utilizar para amasar cemento porque tiene cloruros. Solo se utiliza cuando hay que hormigonera en zonas marinas. De todas maneras, se amasa con agua dulce. 

El agua tratada no debería tener ningún problema para utilizarse, siempre que reúna los parámetros físico-químicos adecuados. 

El problema de los cloruros (y también los sulfatos y los yesos) es que afectan a la reacción química de hidratación del cemento, generando moléculas diferentes y que no dan la resistencia necesaria, o incluso hacen que se disgregue.

AGUA DE MEZCLADO PARA EL CONCRETO

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto.

Se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero (Norma ASTM C109 ),producidos con ella alcanzan resistencia a los siete días iguales a al menos el 90% de especímenes testigo fabricados con agua potable o destilada.

Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, si no también pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosión del esfuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.

El agua que contiene menos de 2,000 partes de millón (ppm) de sólidos disueltos totales generalmente pueden ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto. El agua que contenga más de 2,000 ppm de sólidos disueltos deberá ser ensayada para investigar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de fraguado.
 

CARBONATOS Y BICARBONATOS ALCALINOS

El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que lo bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto. Cuando la suma de las sales disueltas exceda 1,000 ppm, se deberán realizar pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a los 28 días. También se deberá considerar la posibilidad que se presenten reacciones alcali – agregado graves.

CLORUROS

La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que lo iones de cloruro pudieran tener en la corrosión del acero de refuerzo, o de los torones del presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de oxido protectora formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5)presente en el concreto.

Los cloruros se pueden introducir en el concreto, ya sea con los ingredientes separados – aditivos, agregados, cemento, y agua – o a través de la exposición a las sales anticongelantes, al agua de mar, o al aire cargado de sales cerca de las costas.

El agua que se utilice en concreto preforzado o en un concreto que vaya a tener embebido aluminio no deberá contener cantidades nocivas de ion cloruro. Las aportaciones de cloruros de los ingredientes distintos al agua también se deberán tomar en consideración. Los aditivos de cloruro de calcio se deberán emplear con mucha precaución.

SULFATOS

El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos, especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos elevados de sulfatos. Aunque se a empleado satisfactoriamente aguas que contenían 10,000 ppm de sulfatos de sodio.

OTRAS SALES COMUNES

Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara vez se les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del concreto. En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de calcio y de magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a 400 ppm de bicarbonato en estas formas.

Se han obtenido buenas resistencias con concentraciones hasta de 40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones e sulfato de magnesio deberán ser inferiores a 25,000 ppm.

SALES DE HIERRO

Las aguas freáticas naturales rara vez contienen mas de 20 a30 ppm de hierro; sin embargo, las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes. Las sales de hierro en concentraciones hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de manera adversa al desarrollo de la resistencia.

DIVERSAS SALES INORGÁNICAS

Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomopresentes en el agua pueden provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes variaciones en el tiempo de fraguado. De estas, las mas activas son las sales de zinc, de cobre y de plomo. Las sales que son especialmente activas como retardantes, incluyen el yodato de sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y borato de sodio.

Generalmente se pueden tolerar en el agua de mezclado concentraciones de estas sales hasta de 500 ppm.

Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio; aun la presencia de 100 ppm requiere de ensayes.  

AGUA DE MAR

Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua – cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en ambientes cálidos y húmedos.
El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.

AGUAS ACIDAS

En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico,sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible. 

AGUAS ALCALINAS

Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5%el peso del cemento, no afecta en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.

El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días. 

AGUAS DE ENJUAGUE

La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los EEUU prohíben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para lavar las mezcladoras. 

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